在汽车生产线上采用车体识别系统(AVI)，可以对各类车型生产数据的统计、质量监控以及质量信息进行实时采集，并及时向物料管理、生产调度、质量保证以及其他相关的各部门传送，这对原材料供应、生产调度、销售服务、质量监控以及整车的终身质量跟踪、多车型混线生产等都有着重要的作用。

　　目前应用的车体识别系统主要有两种，即条形码(Barcode)和射频识别(RFID)。在此，本文将结合荣威350的应用实例重点介绍RFID系统在焊装生产线上的应用。

　　RFID系统组成

　　一个典型的RFID系统包括载码体TAG(数据载体或数据存储器)、载码体读/写(R/W)装置和接口模块(Interface)。

　　在焊装车间，输送设备为滑撬输送机(Skid-Conveyor，见图1)，载码体TAG被固定在载有工件的滑撬上，自始至终随工件运行。这实际上就形成了一个个随工件运动的移动数据库，工件由此变成了在整个生产流程中随身携带数据库的“智能工件”。

　　图1 焊装车间的滑撬输送机

　　根据工艺及生产管理需要，可在焊装车间的滑撬起始工位、工件物流的分岔处和重要的工艺过程(如机器人焊接、机器人拼装)入口处设置载码体读写站。载码体读写站由工件位置检测开关、载码体读/写装置、通信接口模块和人机界面所组成。

　　读取载码体数据的过程为：工件位置检测开关检测到工件到位后，载码体读写装置开始自动读取安装在滑撬上载码体中存储的数据，并将数据传给PLC，同时显示在人机界面上;PLC将得到的数据信息进行处理，以决定下一步的工序流程。

　　向载码体中写入数据的过程为：工件位置检测开关检测到工件到位信号后，工件停止，载码体读写装置将之前条码扫描器扫描出的车型数据写入载码体，并将此次的操作结果显示在人机界面上。

　　通过上述对安装在滑撬上载码体的读/写操作，所有信息均通过PLC上传给车间生产过程监控系统(PMC)进行进一步的处理和运算，从而实现对整个车间工件物流的跟踪和生产过程的控制。

　　可以看出，RFID是一种分散式的数据存储系统，在整个工艺流程中，全部或部分的工件信息存储在载码体里面，通过载码体读写装置来读取工件信息，然后进行相关的操作。这种方式的优点是配置灵活、响应速度快且对系统通信的要求较低。另外，采用这种方式，不需要所有的读写装置都和主数据库通信，因此与主数据库通信的失败不会导致生产的停止。